沖壓工藝論文精選(九篇)
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第1篇：沖壓工藝論文范文
【論文摘要】：針對汽車覆蓋件沖壓的有限元模擬方面的具體問題進行了研究，采用彈塑性有限元的數值模擬及試驗研究的方法，對汽車覆蓋件拉延過程中的成形進行了研究。針對拉延模擬結果進行應力應變分析，尋找工藝參數的優化方案，改進的工藝方案使破裂情況明顯改善。
由于沖壓工藝具有生產效率高、質量穩定、成本低以及可加工復雜形狀等一系列優點，在機械行業的應用非常廣泛，占有十分重要的地位[1]。但是沖壓模具的設計主要依據工程師長期積累的經驗。對于復雜的成形工藝和模具，設計質量難以得到保證;一些關鍵性的設計參數要在模具制造出來之后，通過反復的調試、修改才能確定。這樣就浪費了大量的人力、物力和時問[2-3]。隨著有限元技術和計算機技術的發展，數值模擬已逐漸成為工藝分析及優化設計的有效工具。
1. 有限元模型的建立和參數設定
一般汽車覆蓋件工藝設計流程具體分析如下: (1) 根據產品圖及產品沖壓工藝設計，進行詳細的車身產品工藝性分析。為了實現拉延或創造良好的拉延條件，必須合理考慮沖壓方向、工藝補充部分形狀以及壓料面形式、拉延筋布置等重要工藝因素。其中包括利用計算機進行的工藝補充面三維設計。(2) 在滿足產品使用的前提下，將過剩的質量要求及時反饋給產品設計部門，進行研討，力爭把產品完善到最簡單、最合理的工藝要求，以克服產品的過剩質量，減少不必要的工裝投入。(3) 利用計算機進行車身產品的沖壓工藝性分析，進行圖面形狀的分析探討和尺寸公差的分析研究，在充分理解、把握產品使用性能要求的前提下，考慮用戶使用和維修，利用塑性加工原理、沖壓工藝知識和模具設計結構的有關知識，設計沖壓工藝過程圖。在設計過程中，同時要分析沖壓工藝方案，發現不足之處，進行必要的修正。(4) 模具設計人員按照沖壓工藝過程圖的基本要求進行模具設計，模具CAD設計包括上、下模座，工作部分零件，導向部件，定位零件和進出料裝置等設計。數控編程和模型人員按照沖壓工藝過程圖和模具圖進行數控編程和模型制造，最后按照沖壓工藝過程模具圖要求進行機械加工和模具裝配調試，最終調試出合格的產品。
選用某轎車內部地板零件產品圖，此零件是一個比較復雜的中小型車身結構件。由于零件拉延深度深，并且具有局部反拉延，因此成形過程估計會出現問題，為了驗證問題所在我們利用CAE軟件進行模擬成形計算。對于復雜沖壓零件的成形過程，不但同一時刻不同位置的板坯所承受的變形方式和變形程度不同，而且不同時刻同一位置的板坯所承受的變形方式和變形程度也不同;另外，沖壓工藝邊界條件的設定對變形路徑和各部分的變形程度的影響也非常明顯。
一般劃分網格時，首先建立一個拓撲結構模型。這一步驟是連接分離的型面，使你可以在網格劃分的時候得到連續的網格(兩個相連的元素在分界線之問共同享用相同的節點)。系統能通過你所定義的公差自動辨認普通表面之問的分界線，以建立我們所說的拓撲模型。建立好拓撲結構以后，應定義網格劃分的參數，并進行網格的自動劃分。一般情況下要求用戶最少確定四個參數，包括最小元素大小，最大元素大小，兩個相連的元素之問的法向夾角，網格的弦高。最小元素的大小影響著網格劃分中最小元素的尺寸。當模型的型面比較平坦時它最大元素的大小則受最大元素參數的影響。兩個相連的元素之問的法向夾角所起的作用是規定了兩個相連元素之問的最大法向夾角，即當兩個元素的夾角大于用戶給定的值時，這兩個元素會分裂為更多的元素，故它影響著倒角和小圓角部分的網格密度，它的值越小網格則越密。例如:一般我們在劃分模具網格時，它的拉延圓角最好有五行元素，這時調整法向夾角的參數就可以達到目的。弦高的大小則影響著大網格半徑表面上的網格密度，它的值越大，則網格越少。在汽車覆蓋件模擬中，板料數據一般都是曲線，因此板料的網格劃分與模具的劃分不一樣。 轉貼于
根據實際需要確定板料特性，應力應變關系=537(0.0102+)0.23MPa，法向各項異性系數為1.8。其他參數如下:揚氏模量2.07E+5 MPa;屈服極限210 MPa;泊松比0.28;板材厚度0.8mm;板料質量密度7.83E-9;r0=1.87， r45=1.27，r90=2.17。由于摩擦系數必須有實驗得出，特別是幾種常用材料在工業生產中的實際摩擦系數。考慮到汽車覆蓋件生產廠家和模具生產廠家的實際，一般不考慮使用油，在拉延前要使用清潔防銹油清理兼。因此我們必須通過試驗來得出在幾種不同條件下的摩擦系數，例如干摩擦和加清潔防銹油后的摩擦。還有就是拉延筋的拉延阻力在不同形狀拉延筋情況下的取值。測定為此我們設計了覆蓋件模具的摩擦系數和實際拉延筋拉延阻力的測定的試驗，詳細試驗結果在第六章中。摩擦系數根據測量結果給定0.175 ，拉延筋選取單圓筋，拉延阻力為0.178KN/mm。
2. 汽車覆蓋件沖壓的有限元模擬結果分析
經過計算后，板料的FLD如圖2所示。在FLD圖中，紅色表示破裂，粉紅色表示起皺，而在應變云圖中紅色表示正應變，深藍表示副應變。從FLD圖中我們可以看出四處破裂，分別是大鼓包處，凹坑底部，最下方的小鼓包處，右上方的直壁處。通過主應變和次應變云圖可以看出在突起的鼓包頂端處為雙向拉應變發生破裂，并目_從板料輪廓的變化發現在有拉延筋的地方板料兒乎沒有流動，形成過度脹形，凹坑底部破裂處也同樣出現脹形過度問題。而模具拉延直壁處的破裂卻是不同形式的，該處的主應變為拉應變，次應變為壓應變，為明顯的拉深破裂狀態。之所以只有這個直壁角破裂是因為這個角離大鼓包最近，并且通過成形過程的模擬我們發現這個直角壁首先成形，從而在凹坑成形前破裂。其它四個角由于拉延高度低并且沒有復雜的凸凹變形，都有足夠的板料流動量，板料的流動情況良好，所以沒有破裂。
3. 汽車覆蓋件沖壓工藝改進方案
在去掉拉延筋，變化壓邊力后還是無法緩解，于是決定改變模型，我們把拉延直壁消除降低了模具拉延高度;把型面中那一個接近大直角型面過渡改為一個小緩坡，減緩了陡峭程度;由于模具進料困難，所以去掉拉延筋，然后設定壓邊力為400KN，摩擦系數為0.12，進行模擬后如圖4所示。可以看出與未改前的情況有很大的不同，破裂情況明顯改善，尤其是右上角直壁處的破裂變得很小，這是由于降低了它的拉延高度。
4. 結論
世界上每年的鋼材有半數以上被軋制成板料和管料。金屬板、管的成形和加工在航空、航天、汽車、船舶及許多民用工業中都占有相當重的比例。因此，提高相應的成形技術和制造水平是一個具有普遍意義的大課題。因此，文章在汽車覆蓋件數值模擬和試驗研究的基礎上，采用有限元的數值模擬及試驗研究的方法，對汽車覆蓋件拉延過程中的成形進行了數值模擬和試驗研究。
參考文獻
[1] 李東升， 黃小明， 胡世光. 汽車覆蓋件拉延筋的單元模擬試驗研究[D]. 北京航空航天大學學報，1995.21(2):67-71.
第2篇：沖壓工藝論文范文
關鍵詞：微車后橋橋殼；制造工藝；沖壓
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.011
1 后橋殼工序介紹
后橋殼是汽車的重要零件之一，當在動載荷條件下時，要求橋殼在具有足夠的強度和剛度，因為它起著支承汽車荷重的作用，同時它還是主減速器、差速器及驅動車輪傳動裝置的外殼。再同等條件下還應該力求減小橋殼的總體質量。另外橋殼還應具備結構簡單，制造成本低，便于保證主減速器拆裝、維修、保養、調整等等優點。
現今在微車行業中因三段式沖壓焊接整體式橋殼制造工藝簡單、制造成本低等優勢，使其成為是后橋殼最普遍使用的結構形式，其結構組成如圖1。
橋殼中段主要構件：一、后橋上下半殼焊接體，見圖2。二、背蓋，見圖3。
2 后殼蓋工藝技術分析
后橋上下殼體是一個外形非常復雜的零件，成型后不需要整形、切割就直接焊接上/下半殼體以目前的制造技術是不太可能實現的，生產中要得到合格的沖壓殼體，一般要經過以下幾道沖壓工藝：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切兩端頭；五、切兩邊；六、沖孔。
第一道工序：落料，經過實踐，把其形狀設計為帶角帶圓弧的可以避免拉延成形時縱向和橫向嚴重起鄒。見下圖4。落料工序邊角毛刺必須保持在圖紙要求的公差范圍內，否則對后面的工序會有不同程度的影響！
第二道工序：拉延成形，根據橋殼應力分布情況的不同，將橋殼分為三個區域進行分析，如圖5所示
拉延成形工序是上凸模在沖壓機滑塊的作用下把落料件送入下凹模里的過程。在成形前用定位塊完全限制好它的平面自由度，當沖壓機滑塊下行時，上凸模與落料件接觸，并開始彎曲成形。隨著沖壓機滑塊的進一步下行，上凸模壓著落料件進入下凹模中，最后壓緊成形。沖壓機滑塊上行后，成形后的零件由于鋼材的回彈作用與退料塊留在凹模中，最后推料塊成形的零件頂出凹模，再由人工或機械手取出。
Ⅰ區域可以把它近似看成U形零件的彎曲，主變形是區圓角部分，受壓應力是材料的內層，受拉應力是材料外層。
Ⅱ區域在零件成形的過程中材料厚度有變小的趨勢。零件底面部分因為受到較大壓應力作用，所以在零件成形的過程易于產生失穩而出現凹陷變形。
Ⅲ區域圓角部分應力、應變與彎曲相似，側壁在徑向受拉應力的同時，周向受到壓應力的作用，因此側壁材料厚度有增大的趨勢，在成形過程中零件容易產生起皺現象。
在生產過程中模具的凸凹模間隙值的大小對彎曲件質量有直接影響。間隙過大，則回彈也大，零件的尺寸和形狀不易保證；間隙過小，會使零件邊部壁厚減薄，降低模具壽命，且彎曲力大，必須選擇合理的凸凹模間隙，間隙小一些，起皺區域小，橋殼的質量和后續加工性能得到保證而隨著間隙值的減小，工藝力卻大幅增加，對成行設備和模具提出了更高的要求，需要更高噸位的設備和更高質量的模具。在實際應用中應該綜合考慮設備條件，包括成形設備和后續切割焊接設備條件，以及對橋殼零件的精度、質量等的要求確定合理的凸凹模間隙值。
在這道工序中必須保證整個零件最高高度值與把零件平鋪在水平面上的平面度符合圖紙要求。
綜上所述，拉延成形工序注意事項是預防側面起皺，零件表面發生拉傷等。同時，如圖6所示開口處的尺寸必修保持在一定的尺寸范圍，才能保證下一道工序打平時得到開口處的尺寸在合格范圍，面1，2，3，4的平面度也要保持在一定的尺寸范圍，以保證后面切邊工序時有足夠的邊料。同時，成形階段零件表面不允許有拉傷，否則也會影響后面的工序！
第三道工序，打平，首先，該工序常出現的問題是定位不穩，打平出來的各個零件誤差大，這樣就會引起切兩端和切兩邊時主要尺寸無法保證。在打平過程中一旦調好模具就得把定位點焊死；其次，因為該零件的表面是過度面，很難保證打平模上下模能很好地接觸，常出現有些點打不著的現象，該現象也只能靠現場人工修復，同時加強整個模具縱橫向的定位；再次，如果拉延成形時殼體開口尺寸太大，在打平過程中因為材料的回彈性，也無法把零件打平到合格的尺寸！
第四道工序，切兩端頭，第一、該工序必須保證刃口鋒利，切后的零件不能有毛刺，否則會嚴重影響到下到工序的，如果上模的型腔不合格在切兩端時零件的開口尺寸會變大，這時得對型腔進行人工修復！第二、零件的定位必須保證零件對稱切兩端頭，一般調好定位后就點焊死！
第五道工序，切兩邊，這道工序常引起的問題是切兩邊后，上下殼體合并時左右互相錯開、上下面互相錯開達不到圖紙要求，左右錯開一般是由模具的左右定位引起的，一般需要調好定位后點焊死，上下錯一般是由切邊時模具間隙難于保證或者刃口不鋒利引起切邊時把殼體的開口尺寸拉大，這樣我們只能加大模具的修復工作！另外為了保證切邊時零件尺寸的穩定性，還得增加一個氣夾定位裝置來實現零件的穩定性。
第六道工序，沖孔，該工序容易在沖孔的過程讓零件的開口尺寸增大，引起該問題的主要原因是零件與下模的接觸不穩定造成的，出現該問題時需要我們及時修復下模，保證零件的定位接觸良好。
后蓋沖壓主要工藝如下：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切邊沖孔；五、手工去毛刺。后蓋沖壓工藝常出現的問題如下：
（1）后蓋選用的材料是為一定厚度的的鋼材，剛開始落料為正方形狀，經過批量生產我們發現該零件在拉延成形中會出現撕裂現象，圖7所示。
過現場工藝技術分析：發現該零件在拉延成形過程中側壁變薄不一致，特別是成形四個角對應的壁厚出現嚴重拉延變薄現象。經過不斷的現場實踐及分析，我們發現當把落料改為圓形即落料為圓板材料時發現后蓋拉延成形的壁厚得到大大的改善，因此我們決定采用落料為圓板料來拉延成形，此后的批量生產再也沒有出現過后蓋側壁被拉裂的現象過。
（2）后蓋打平位置如圖8所示，該地方的平邊度要求比較高，一般不能大于0.05mm，在切邊沖孔工序時，廢料切斷刃口要保持鋒利并及時清除廢料，否則在該工序會引起零件報廢，沖出的孔大小要在圖紙要求的公差范圍內，并且毛刺要小，否則就得調整修復凹凸模。
參考文獻：
[1]于斌.沖壓焊接式驅動橋殼成形過程數值仿真研究[D].山東：山東大學碩士學位論文，2007.
[2]劉為.汽車后驅動橋殼有限元分析[D].合肥：合肥工業大學碩士學位論文，2012.
[3]徐迎強.汽車橋殼機械式整體成形關鍵技術研究[D].合肥：合肥工業大學碩士學位論文，2012.
第3篇：沖壓工藝論文范文
關鍵詞：汽車沖壓車間設備布局調整優化方案
中圖分類號：F407.471 文獻標識碼： A
1引言
我國社會經濟全面化發展進程中，人們的物質生活水平在不斷提高，從而汽車的需求量在不斷加大，所以需要汽車生產與制造車間能夠提供更多的產品，隨著汽車產品的更新換代，要求汽車沖壓車間的產能達到最大化，在這一要求下，就必須對沖壓車間的設備進行階段性的調整和優化，以達到產能最大化的基本要求，使沖壓車間的產能與社會需求能夠有效銜接，同時創造最大的經濟效益。
2汽車沖壓車間設備布局調整優化的研究
2.1 汽車沖壓車間設備布局存在問題
A汽車沖壓車間負責的工作是生產兩種不同車型的沖壓零件，每一年的生產效能可以達到五萬臺。汽車沖壓車間一共有19臺壓力機，設備布局的主要方式是將油壓機集中排列、機械壓力機集中排列。
A汽車沖壓車間自東向西的車間主跨為：
12MN油壓機、8MN油壓機、6MN油壓機、油壓機、8MN油壓機、6MN油壓機、5MN油壓機、13MN機械壓力機、8MN機械壓力機、5MN機械壓力機、5MN機械壓力機、5MN機械壓力機、13MN機械壓力機、8MN機械壓力機、8MN機械壓力機。
A汽車沖壓車間自西向東的車間副跨為：6MN機械壓力機、6MN機械壓力機、6MN機械壓力機、6MN機械壓力機。
由此我們能夠看出A汽車沖壓車間的總體設備布局的方式是傳統型的功能式布局，隨著生活水平的提高，消費群體的多樣化，消費者對汽車的追求越來越個性化，小批量多車型的生產是汽車企業面臨的新問題，為此，對沖壓車間提出了更高要求。當汽車沖壓車間產能提高到三種車型的沖壓零件生產時，就會看出A汽車沖壓車間的設備與效率都是不能完全符合的，因為三種不同車型的沖壓零件需要七百套大型沖壓模具來生產，如果車間的作息三班制的話，每年能夠生產10-12萬臺左右。針對這種產生效能的要求，汽車沖壓車間首要解決的問題就是沖壓設備的布局調整和優化。
2.2沖壓車間設備布局調整優化的研究方法
本文制定汽車沖壓車間設備布局調整優化方案主要遵循三個要素：產品沖壓工藝、壓力機設備排列組合以及物流路徑，之后采用靜態與動態的定性、定量分析，從而得出A汽車沖壓車間設備布局調整優化的整體方案。
第一，以汽車沖壓車間的工藝為主體，組織生產單元設備布局的整體構建。
第二，汽車沖壓車間的優化目標設定為最低物流費用、設備最小占用面積等成本最小化。
滿足以上兩點，結合汽車沖壓車間整體安全性、美觀性，就能夠為A汽車沖壓車間制定出全面的、綜合的設備布局調整優化方案。
3以汽車沖壓車間的工藝為主體，組織生產單元設備布局的整體構建
A汽車沖壓車間原有19臺壓力機設備，為了適應更高的生產效能要求，再增添9大壓力設備。A汽車沖壓車間生產項目有三種，結合不同的產量要求，可以制作成一個整體的制造系統，我們將二十八臺壓力機組成起來，之后有效分為單元，可以成組分類，分為七個小單元，單元中的壓力機設備的布局和構建參見表1與圖2。在這種布局狀態下，能夠有效提高A汽車沖壓車間的生產效能。
表1汽車沖壓車間成組生產單元設備布局基本框架表
生產單元
號
排號 設備類型及規格
工作臺面長×寬/m×m
主要生產零件
備注
1線
1
2
3
4 12MN油壓機
8MN機械壓力機
8MN機械壓力機
8MN機械壓力機
4.200x2.400
4.000x2.240
3.350x2.134
3.350x2.134
卡車系列駕駛室、商務車和轎車的車身等人型內外板覆蓋件
2線
1
2
3
4 8MN油壓機
SMN機械壓力機
SMN機械壓力機
SMN機械壓力機
3.500x2.000
3.150x1.800
3.150x1.800
3.150x1.800
卡車系列駕駛室、商務車和轎車的車身等中等內板件
3線
1
2
3
4
5 10MN油壓機
6MN機械壓力機
6MN機械壓力機
6MN機械壓力機
6MN機械壓力機
3.500x2.000
3.040x2.181
3.040x2.181
3.040x2.181
3.040x2.181
卡車系列駕駛室、商務車和轎
車的車身等門蓋類內外板件
4線
1
2
3
4 6MN油壓機
5MN機械壓力機
5MN機械壓力機
5MN油壓機
3.000x1.800
3.052x1.065
3.052x1.065
3.000x1.800
卡車系列駕駛室、商務車和轎車的車身等梁類件和加強板件
新增加
新增加
5線
1
2
3 8MN油壓機
6MN機械壓力機
6MN油壓機
3.500x2.000
3.040x2.181
3.040x2.181
卡車系列駕駛室、商務車和轎車的車身等中型外板件
新增加
6線
1
2
3
4 8MN機械壓力機
5MN機械壓力機
5MN機械壓力機
5MN機械壓力機
3.350x1.800
3.052x1.065
3.052x1.065
3.052x1.065
卡車系列駕駛室、商務車和轎車的車身等人型、特人型內外板覆蓋件
新增加
新增加
7線
1
2
3
4 16MN油壓機
8MN機械壓力機
8MN機械壓力機
10MN油壓機
5.200x2.500
4.200x2.200
4.200x2.200
5.200x2.500
卡車系列駕駛室、商務車和轎車的車身等梁類與加強板件
新增加
新增加
新增加
新增加
圖2汽車沖壓車間成組生產單元設備布局基本框架圖
4汽車沖壓車間的優化目標設定為最低物流費用、設備最小占用面積等成本最小化
在這一部分中可以采用Flexsim仿真軟件對A汽車沖壓車間成本最小化、效益最大化進行設計與分析。
（1）首先需要對上文中A汽車沖壓車間二十八臺壓力機的布局方式進行仿真驗證，采用Flexsim軟件中的三維模型效果，這樣能夠分析出不同種類的壓力機組成與排列，不同的成組生產單元形式經過試驗之后，可以得出比較適合A汽車沖壓車間的生產效能要求，使調整優化方案的效果更好。仿真實驗中設備的動態布局能夠分析出適合A汽車沖壓車間的設備布局最佳方案，以此來降低壓力機正常運行時遭遇的風險指數，有效節省車間整體的運行成本，具體可以參見表2.
表2汽車沖壓車間設備布局的最佳方案
成組生產單元 組合類別 設備布局位置 備注
1線
2線
3線 A A1
A2
A3 A區為車間的第一主跨
4線
5線 B B1
B2 B區為車間的副跨
6線
7線 C C1
C2 C區為車間的第二主跨
（2）得出適合A汽車沖壓車間的設備布局方案之后，需要制定的是汽車沖壓車間的物流路線。運用Flexsim軟件中的仿真實驗步驟，對生產物流進行實驗，從運行開始能夠觀察出仿真運行的細節，這樣針對實際生產物流過程中出現的弊端和錯誤，可以早期發現、早期判斷、早期解決，及時的制定出預防與解決措施，使A汽車沖壓車間的投入成本降低、同時保證經濟效益最大化。
（3）采用Flexsim仿真軟件的實驗，最終能夠得出A汽車沖壓車間設備布局調整優化的相關數據以及報表，根據這些因素制定出符合A汽車沖壓車間的方案，使其具有合理性、物流暢通性、生產操作安全性和整齊美觀性，最終還是要利用Flexsim軟件對整體的方案進行利用率的數據進行實驗，這樣能夠得出方案的綜合性評價，使A汽車沖壓車間設備布局調整優化的方案具有科學性、合理性，也是對此方案的驗證與完善，保證生產的效率與運行的安全性，如圖3所示。
圖3汽車沖壓車間設備布局的優化方案圖
五、結語
綜上所述，在社會經濟的發展下，推動科技的發展是必然要求，對生產效能是社會發展中必須提高的一個因素，這樣才能夠滿足社會大眾的需求。文中利用Flexsim軟件技術實現了A汽車沖壓車間設備布局調整優化的方案制定，從中我們可以根據科學的數據與模型來實現最低成本投入、最大經濟效益的生產過程，這也說明在生產效能被提高的前提下，合理應用科學技術與信息技術，也是提高經營效益最有效的方式。
參考文獻:
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第4篇：沖壓工藝論文范文
關鍵詞 網絡教學平臺；項目化教學；塑性加工工藝及模具設計課程
中圖分類號：G642 文獻標識碼：B
文章編號：1671-489X（2016）21-0061-02
1 前言
模具是現代工業生產重要的基礎工藝裝備，在汽車、電子、電器、通信和家電等產品中，60%～80%的零部件依靠模具成形，因此，模具被稱之為“百業之母”。當前，我國正由制造業大國向制造業強國邁進，我國要實現制造強國的夢想，模具必須先行。雖然我國模具設計及制造水平有了明顯進步，但我國模具行業發展前景依然廣闊，有很大的提升空間，這就對模具技術人才的培養提出更高的要求。當前我國對高素質模具設計工程師及經驗豐富的技工仍有較大需求。
江蘇科技大學材料成型及控制工程專業為江蘇省特色專業，塑性加工工藝及模具設計是該專業的一門主干專業課。為提高課程教學質量，本課程教學團隊持續進行教學改革方面的研究與實踐[1-2]，采用啟發式、討論式教學方法，制作、搜集生產現場錄像、教學動畫，部分二維零件及裝配圖三維化，改革考核方式，取得一定的效果。
由于當前的互聯網技術和計算機技術比較發達，導致學生的學習方式和學習思維等都發生轉變，這勢必會影響傳統教學模式的教學效果，對于一些純知識、理論的應試教育學生可能會產生一些排斥傾向，因此為教學模式的發展與改革提出更高的要求。雖然前述的教學改革一定程度上增強了教學效果，但這些措施主要還是通過從“教”的方面加以改進，從外部引起學生學習的興趣，忽視學生在學習中的積極性及主動性的培養，導致學生在學習中的自學能力和自我管理能力不強，學習積極性不夠高，教學效率相對低下。因此，本文應用建構主義學習理論為基礎的項目教學法，為模具設計與制造類課程的教學開辟一個新的天地。
2 項目教學法
項目教學法的實施和開展圍繞一個學科相關項目實現，在這個過程中，教師和學生共同合作完成一個項目，其應用的主要效用就是將理論教學和實踐教學結合在一起，充分調動學生在學習中的主觀能力性，自己構思、查找Y料解決相關的問題，教師從旁進行指導，培養學生自主解決問題的能力及創造能力。和傳統教學方法相比，主要存在以下三方面的不同。
1）項目教學法以學生為中心，并且教學內容以“項目”為中心，注重學生的實際經驗培養。在這個教學過程中，教師只是協助者，不再是主導者。
2）學生在這個過程中才是真正的主導者，在整個項目中，學生主動參與，以項目為線索進行自主探索。
3）在這個過程中，學生真正了解了項目涉及的相關知識和能力，親自體驗了解決問題的過程，培養了對整個學科的學習興趣，同時自主解決問題的能力也會進一步提升，開闊思維[3-6]，對將來的學習十分有益。
3 網絡教學平臺的建設
為了配合項目化教學的需要，將現代教育理論和教育技術與專業課程相結合，構建出基于網絡教學平臺的項目化教學模式，改革傳統教學，突出學生教學過程中的主體地位，強化學生自主學習和多途徑、多渠道構建知識。課題以項目化教學為核心，以網絡平臺為輔助工具，以提高人才培養質量為最終目標，探討網絡環境下教師和學生的新角色和新定位，轉變“教”和“學”的傳統思想和理念，充分發揮以計算機與互聯網為核心的信息技術作為促進學生學習認知新工具的作用，變革課程教學結構和教學模式，轉變學生的學習方式，實現對學習者進行創新精神和實踐能力的有效培養。課程教學團隊依托學校的天空教室網絡教學平臺主要完成以下內容。
教學資源建設 根據課程理論性、實踐性強及內容抽象的特點，進一步加強課程教學資源建設，再進一步對模具零件進行造型，對于難以理解的材料變形過程，通過CAE技術使其可視化。通過上述措施把抽象的教學內容形象化、具體化，利于學生理解，增強教學效果。
教學平臺建設 教學平臺資源包括基本資源和立體化資源。基本教學資源包括教學課件、授課錄像、模具視頻與動畫、授課計劃、教案、教學大綱、實驗教學大綱、實驗指導書、課程設計大綱、課程設計指導書等。立體化教學資源包括電子圖書、模具設計標準、模具設計案例、試題庫、往屆試卷、學科前沿論文資料等。網絡教學平臺為學生的課后自學和項目完成提供了條件。
互動教學環節的建設 為及時了解學生學習狀況和答疑解惑，網絡教學平臺還開通了互動教學環節，包括公告、作業、討論、答疑、交流、文件等項目，為師生互動和答疑提供了更多渠道。通過該平臺，教師可以與課程相關的通知公告，布置項目、作業、課程論文等；學生可在線提交作業，教師在線批改后傳回。
總之，該網絡教學平臺為學生創造了一個圖文并茂、豐富多彩、人機交互、及時反饋、可用于多層次探究的學習環境。
4 網絡教學平臺的應用及效果
學生利用情況 由于學生在前幾個學期使用網絡教學平臺較少，沒有養成自主學習的良好習慣，本課程前期教學中學生使用教學平臺較少。但隨著課程教學的深入以及項目任務的不斷增加，學生訪問教學平臺的頻率逐漸增加，教學平臺中豐富的教學資源也逐漸吸引了學生，學生查看授課錄像、視頻、動畫、課件、教學案例，下載電子資源，完成教學項目，學習專業前沿知識，提交各類作業。學期學生訪問量達1400多人次，人均近25次，人均在線時長約50小時。
應用效果 與未采用網絡教學平臺時相比，采用網絡教學平臺教學后取得以下效果。
1）學生的學習態度和方式轉變。項目教學要求學生以小組形式完成三個項目，這樣的項目在書本上并沒有現成的答案，而且知識涉及方方面面，課堂講授也不能面面俱到。學生只有按照模具設計流程，通過課堂上的學習，結合課下自學，分步驟地完成項目任務，并且需要公開進行項目匯報并接受師生的質疑。這就“逼迫”學生改變以往上課聽聽、課后不學習的學習態度，積極主動地參與教學過程，不能僅僅依賴教師的教，而是要發揮學生教學活動主體地位，主動地去學習。因為項目任務明確，而且每節課的內容都可能和完成項目息息相關，所以為了節約課后時間，學生上課的效率明顯提高。
2）項目和課程設計完成質量明顯提高。該平臺提供了完成項目所需要的基礎理論和基本技能，提供了自主學習素材資源及師生、項目組成員間交流互動的平臺。呈現在學生眼前的是圖文并茂的音像資料、課件、視聽組合的多媒體教學環境，以及在網絡、遠距離雙向傳輸的教學系統，使得傳統教學方法中抽象的書本知識轉變為易于學生接受的立體多元組合形式，從而使教學過程和教學效果達到最優化。學生在學習過程中充分利用聽覺和視覺功能，對大腦產生多重刺激作用，使學習效果顯著增強，項目完成質量和課程設計質量均明顯提高。
3）考試成績較往屆提高，知識面更寬廣。采用基于網絡教學平臺的項目化教學后，學生通過課堂學習、自學、討論、匯報、答辯、實驗、課程設計等環節的學習和訓練，掌握了較為扎實的理論知識和工程實踐能力。學生的成績較往屆有一定提高。除成績外，更為重要的是，學生受到現代工程師的思維訓練，分析問題和解決問題的能力以及創新能力得以提高。學生的知識面變得更廣，掌握了模具設計、制造、安裝、調試、維修等多方面的知R，這種影響相較以往更為深遠。雖然在課程開始學生覺得任務重、壓力大，但通過系統訓練后，學生找到基于網絡平臺學習的樂趣，課程教學受到好評，學生評教成績為98.3分。該課程也被評為校級精品課程，說明課程的建設與教學受到認可。
5 結語
前期的教學改革實踐已表明，項目化教學在塑性加工工藝及模具設計課程教學中能充分調動學生學習的積極性和主動性，激發學生的學習興趣與熱情，完成自主構建知識的過程。為滿足項目化教學的需要，便于學生的自主學習，建設了塑性加工工藝及模具設計課程網絡教學平臺，該平臺資源豐富、立體，受到學生的歡迎，在教學過程中發揮了重要作用。
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第5篇：沖壓工藝論文范文
專業代碼及名稱
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